در حال بارگذاری...
به بـازار بزرگ صنایع غـذایـی ایـران خوش آمدید

تولید قوطی کنسرو از ورق قلع‌اندود در ایران برای نخستین بار در سال 1309 شمسی توسط شخصی به نام ‏درخشان صورت گرفت. او که از مهاجران ساکن شوروی بود پس از انقلاب اکتبر به ایران بازگشت و چون ‏تحصیل‌کرده مدرسه آشپزی مسکو بود با استفاده از تجارب خود، اولین کارگاه ابتدایی قوطی‌سازی در ایران را راه ‏انداخت. او با استفاده از پیت‌های خالی بنزین شرکت نفت و مسطح کردن آن‌ها با دست، ورق به‌دست آمده را از ‏داخل قلع مذاب عبور داده و از آن‌ها قوطی می‌‌ساخت. در سال 1336 شمسی ورق لاک اندود و قوطی آماده از ‏خارج وارد ایران شد و در سال 1344 لاک‌زنی اتوماتیک امروزی در ایران برای نخستین بار نصب و مورد ‏بهره‌برداری قرار گرفت. اگرچه در مجموع عمر قوطی‌سازی در ایران از 60 سال تجاوز نمی‌‌کند، در مقایسه با ‏عمر این صنعت در جهان (حدود 180 سال) قابل تعمق است.‏
با روش‌های نخستین، یک کارگر خوب و ماهر، چهار قوطی در هر روز تولید می‌کرد، این در حالی است که ‏امروزه سرعت تولید خطوط قوطی‌سازی پیشرفته حتی به بیش از هزار قوطی در دقیقه می‌‌رسد. در طول سال‌های ‏پس از پیدایش صنعت قوطی‌سازی تغییرات بسیاری در ماشین‌آلات و دانش این فن‌آوری ایجاد شده است و همواره ‏شاهد پیشرفت و شنیدن اخبار جدید در این زمینه هستیم.‏
افزایش سرعت تولید به بیش از یک هزار قوطی در دقیقه، افزایش استحکام قوطی‌ها، به وجود آمدن اشکال و ‏اندازه‌های متنوع، استفاده از تزیینات چاپی بر روی قوطی و ابداع درهای متنوع موسوم به راحت بازشو (‏Easy ‎Open‏) در آن‌ها در کنار کاهش وزن قوطی شاخص‌های اصلی روند پیشرفت قوطی‌سازی به شمار می‌‌آیند.‏
روش‌های تولید قوطی فلزی
تولید قوطی کنسرو از جنس ورق قلع‌اندود، برخلاف تصور عموم که آن را آسان می‌‌دانند، مستلزم دانستن بسیاری ‏از مهارت‌های نوین و فن‌آوری‌های روز است.‏
دقت و ابعاد قطعات در تجهیزات و ماشین‌آلات تولیدی تابع تولرانس‌هایی در حد چند میکرون است که این صنعت ‏را در گروه صنایع دقیق جای می‌‌دهد. مهم‌ترین انواع قوطی، قوطی فلزی غذایی یا غیرغذایی به‌صورت دوتکه یا ‏سه‌تکه هستند.‏
الف – قوطی سه تکه (3-‏Piece can‏)‏
‏1- قوطی با بدنه درزجوش: بدنه قوطی بعد از رول شدن با روش جوشکاری الکتریکی مقاومتی (‏Electrical ‎Resistance Welding) ERW‏ به‌صورت سیلندر در می‌‌آید.‏
‏2- قوطی با بدنه درزجوش لیزری‏
‏3- قوطی با بدنه درز لحیمی (این روش به علت آلودگی ناشی از آلیاژ لحیم‌کاری کنار گذاشته شده است.)‏
‏4- روش‌های دیگری نیز برای دوخت درز بدنه قوطی وجود دارد که در کشور ما متداول نیست.‏
ب – قوطی دو تکه (2-‏Piece can‏)‏
‏1- قوطی دو تکه (‏Drawn & Wall Ironed can) DI‏: قوطی‌های دو تکه بلند که در اثر عملیات و اتو شدن ‏ورق در قالب کشش شکل می‌‌گیرد و کف و بدنه آن‌ها از یک جنس است.‏
‏2- قوطی دو تکه کششی: قوطی‌های دو تکه با عملیات کشش با نسبت کشش کم‌تر و جریان مواد به داخل قالب تولید ‏می‌‌شود و بدنه و کف قوطی از یک جنس هستند.‏
مراحل تولید قوطی سه‌تکه
‏1- لاک‌اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
‏2- برش قطعات بدنه قوطی (‏Body Blank‏) در دستگاه قیچی دوبل (‏Dublex Slitter‏)‏
‏3- تولید سیلندر بدنه قوطی در دستگاه بدنه‌ساز
‏4- پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر یا لاک به روش الکترواستاتیک جهت حفاظت این قسمت از ‏خوردگی
‏5- پخته شدن و چسبیدن پودر (یا لاک بیرون درز) به سیلندر بدنه در کوره مخصوص (‏Seam Coating ‎Curing Oven‏)‏
‏6- انجام عملیات: تقسیم بدنه (‏Parting‏)، کنگره‌ای کردن (‏Beading‏)، تغییر شکل سطح مقطع قوطی، برگرداندن ‏لبه بدنه (‏Flanging‏)، دوخت کف به بدنه (‏Seaming‏) که در یک یا چند مرحله و در یک یا چند ماشین با توجه به ‏نیاز و نوع تجهیزات به‌کار گرفته شده در پایان عملیات تولید صورت می‌‌پذیرد.‏
مراحل تولید قوطی دو تکه
‏1- لاک اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
‏2- برش ورق‌های بدنه به شکل زیگزاگ یا ساده و یا بدون برش در روش تغذیه ورق (‏Sheet Feading‏)‏
‏3- تغذیه ورق قلع‌اندود به داخل پرس و تولید قوطی دو تکه کششی با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص که ‏عملیات کشش و بازکشش (‏Draw & Redraw‏)، برش زواید (‏Trimming‏) و برگرداندن لبه‌ها در آن یکجا انجام ‏می‌‌شود.‏
اغلب خطوط قوطی‌سازی در ایران در طول دهه اخیر با انواع ماشین‌آلات جدید و مدرن تجهیز شده‌اند. گرایش‌ به ‏استفاده از ورق‌های قلع‌اندود نازک‌تر جهت صرفه‌جویی در مصرف مواد اولیه از مشخصه‌های اصلی این خطوط ‏محسوب می‌‌شود. کاهش ضخامت ورق‌ها در کنار افزایش سرعت تولید، مسلتزم رعایت هر چه بیشتر محدوده‌های ‏کیفی مختلف مورد نیاز در تولید مواد اولیه، مخصوصاً ورق‌های قلع‌اندود است.‏
گفتنی است که طرح چاپ شده روی قوطی‌های دو تکه کششی با نرم‌افزار مخصوص طراحی می‌‌شود. در این نوع ‏قوطی‌ها طرح چاپ شده روی ورق پس از کشیده شدن شکل اصلی خود را پیدا می‌‌کند. شرکت اسپانیایی لاجی‌تک ‏از جمله مراکزی است که این سرویس را انجام می‌‌دهد و بسیاری از شرکت‌های ایرانی طرح خود را به آن‌جا ‏سفارش می‌‌دهند.‏
نکات مورد توجه و مشکلات و محدودیت‌های مربوط به ورق قلع‌اندود در صنعت قوطی‌سازی به‌طور مختصر ‏به‌صورت زیر است:‏
‏1- مشخصات ورق مصرفی پیشنهاد شده از سوی سازنده ماشین در دستگاه‌های بدنه‌ساز قوطی مخصوصاً ‏دستگاه‌های با سرعت بالا لازم است به دقت رعایت شود.‏
‏2- رعایت جهت نورد (‏Rolling Direction‏) در خطوط تولید بدنه قوطی با روش جوشکاری مقاومتی الزامی ‏است.‏
‏3- عدم رعایت تولرانس‌های ابعاد در یک باندل ورق، عملیات لاک‌زنی و ایجاد نوار دقیق بدون لاک (‏Margin‏) و ‏برش قیچی بدنه را دچار اشکال سازد.‏
‏4- عملیات برگرداندن لبه‌ها برای ورق‌های با سختی بیشتر از حد معین با روش چرخشی (‏Spin Flanging‏) ‏انجام می‌‌شود در حالی که این عملیات برای ورق‌های با تمپر و سختی کم با روش حدیده‌ای (‏Die Flanging‏) ‏صورت می‌‌پذیرد، هزینه قطعات و تجهیزات روش چرخشی به مراتب بیشتر از روش دوم است.‏
رفتار برگشت فنری ورق (‏Spring Back‏) در شرایط یکسان از نظر قطعات و ماشین‌آلات تولید، با تغییر در ‏سختی ورق تغییر نموده و فاکتورهای دوخت قوطی به عنوان اساسی‌ترین عامل کیفی محصول تغییرات آشکار ‏می‌‌نماید.‏
پروفیل قطعات به‌کار رفته جهت ایجاد کنگره (‏Bead‏) در بدنه قوطی ثابت است و تغییرات سختی ورق، در میزان ‏عمق این کنگره‌ها و در نتیجه ممان اینرسی به‌دست آمده و مقاومت در برابر فشارهای داخلی قوطی پر شده، تأثیر ‏چشمگیر دارد.‏
‏5- اغلب ماشین‌آلات صنعت قوطی‌سازی در ایران با ورق (‏Sheet‏) قلع‌اندود تغذیه می‌‌شود و به علت فقدان ‏امکانات لاک و چاپ کلاف (رول) در کشور این نوع محصول مورد مصرف مستقیم قرار نمی‌‌گیرد.‏
‏6- قلع: تحقیقات نشان می‌‌دهد افزایش قلع مستلزم افزایش جریان جوشکاری است. تغییرات خارج از حدود ‏استاندارد، از کیفیت جوش درز بدنه و مقاومت آن در برابر فشارهای مختلف ناشی از فرایند مواد غذایی کاست.‏
اگرچه پوشش قلع در اصل جهت افزایش مقاومت ورق در برابر خوردگی، قابلیت جوشکاری و لحیم‌کاری و ‏لاک‌کاری و ایجاد ظاهری خوشایند، بر ورق پایه به‌کار می‌‌رود، تجارب به‌دست آمده نشان می‌‌دهد که وجود قلع ‏همچنین سایش قطعات تولید را کاهش و شکل‌پذیری ورق را افزایش داده و بهبود می‌‌بخشد. افزایش قلع اگرچه ‏عامل اصلی افزایش قیمت تمام شده ورق محسوب می‌‌شود و با جریان جوش رابطه معکوس دارد ولی در ‏قوطی‌های کششی و فرایند اتوکاری نقش مفید و مستقیم دارد.‏
از پدیده‌هایی که در مورد قلع ورق‌ها قابل ذکر است چسبیدن ذرات قلع به‌صورت جوش سرد به قطعات تولیدی ‏است. این ذرات در طول زمان به قطعاتی که وظیفه شکل‌دهی ورق را به عهده دارند، چسبیده می‌‌شوند که لازم ‏است زدوده شوند. قطعاتی مانند طبق‌های دوخت
‏(‏Seaming Chuck‏)، قرقره‌های دوخت (‏Seaming Rollers‏) و رولرهای بدنه‌ساز در معرض این مشکل واقع ‏می‌‌شوند.‏
‏7- غیرفعال کردن (‏Passivation‏): این کار جهت افزایش مقاومت سطح ورق در برابر اکسیداسیون و ارتقای ‏کیفیت لاک‌کاری و چاپ صورت می‌‌گیرد. دو روش برای غیرفعال نمودن متداول می‌‌باشد: در روش 311 محلول ‏دی‌کرومات سدیم به‌صورت کاتدیک بر روی ورق نشانده می‌‌شود. عمده سازندگان از این روش بهره می‌‌گیرند. ‏روش 300 که با فرو بردن ورق در محلول کرومات سدیم به آسانی انجام می‌‌شود، به علت آلودگی محیط‌زیست، ‏در کشورهایی که آلودگی محیط زندگی و آب و خاک از اهمیت بالایی برخوردار است دیگر مورد توجه نمی‌‌باشد.‏
‏8- روغن‌کاری (‏Oiling‏): با مراجعه به دستورالعمل‌های بهداشتی صنایعی که با ورق قلع‌اندود سروکار دارند، ‏تنفس و تماس مستمر با ذرات و گازهای فلزات ناشی از فرایندهای مختلف تولید و شکل‌دهی این‌گونه ورق‌ها با ‏عملیات جوشکاری، گداختن، برش، سنگ‌کاری و ماشین‌کاری، به خاطر وجود ذرات کربن، کروم، آهن، منگنز، ‏نیکل، سیلیکون و قلع، مستلزم رعایت نکات ایمنی و تمهیداتی است تا عوارض کم‌تر‌ی به بار آورند. از جمله ‏مواردی که در کاهش ذرات گرد و غبار ناشی از عملیات بر روی ورق‌های قلع‌اندود مؤثرند، استفاده از ‏روغن‌های مجاز و مناسب برای صنایع غذایی است که در این مرحله به‌کار می‌‌رود، این روش از جذب رطوبت ‏محیط نیز جلوگیری می‌‌کند.‏
مقادیر روغن و توزیع یکنواختی و عمر آن اهمیت به سزایی در کیفیت لاک‌کاری و عملیات پوشش‌دهی ورق دارد. ‏بهتر است این روغن با روش‌های متعارف قبل از ورود به مراحل پوشش‌دهی، کنترل و تحت بررسی قرار گیرد. ‏بعضی از این روش‌ها بدین ترتیب است:‏
الف) تست شکست آب (‏Water – Break test‎‏): آسان‌ترین روش برای اطمینان از وجود روغن بر روی ورق ‏محسوب می‌‌شود.‏
ب) تست به روش الیپسومتر (‏Ellipsometer‏): معمول‌ترین روش برای تعیین ضخامت روغن می‌‌باشد که به ‏کمک دستگاهی به همین نام بر مبنای اصول اپتیکی انجام می‌‌گیرد.‏
ج) تست به روش سوکسله (‏Soxhlet Method‏): در گذشته، روش اصلی تعیین ضخامت روغن بر روی ورق ‏قلع‌اندود به حساب می‌‌آمد و در حال حاضر با روش‌های آسان‌تر و سریع‌تر جایگزین شده است. این روش در ‏استاندارد ‏ASTM A ‎‏623 تشریح شده است و اساس آن بر پایه برداشتن روغن از سطح معینی از ورق به کمک ‏یک حلال جوشان مانند کلروفورم و اندازه‌گیری روغن به جای مانده پس از تبخیر این حلال است.‏
‏9- بسته‌بندی ورقع قلع‌اندود: بسته‌بندی نامناسب و قابلیت نفوذ رطوبت محیط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذیری ‏شدید ناشی از خاصیت کشش سطحی موجود بین ورق‌ها‌، خسارت جبران‌ناپذیری به این تولید صنعتی وارد ‏می‌‌سازد

مطالب مرتبط:
خطوط تولید صنایع غذایی, دستگاه های بسته بندی , دستگاه نوار نقاله و بالابر,    انواع دستگاه بسته بندی

  



دیدگاه ها


اگر تصویر خوانا نیست اینجا کلیک کنید

همزمان با تأیید انتشار دیدگاه من، به من اطلاع داده شود.
* دیدگاه هایی كه حاوي توهين است، منتشر نمی شود.
* لطفا از نوشتن دیدگاه های خود به صورت حروف لاتين (فينگليش) خودداري نماييد.


    محصولات مرتبط

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده:

قیمت: 0 ریال
تأمین کننده: